Môn học Công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình giảng dạy kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về phong cách thiết kế, chế tạo những loại máy và những trang bị cơ khí ship hàng những ngành kinh tế tài chính như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải vận tải đường bộ
Mục đích của Công nghệ chế tạo máy là nhằm đạt được: chất lượng sản xuất, năng suất lao động và hiệu quả kinh tế cao
Bạn đang đọc: Công nghệ chế tạo máy 1 | Bộ môn Kỹ thuật Cơ khí – HUMG
Sau đây, mình xin phép tóm tắt qua 1 số câu hỏi thường gặp trong môn Công nghệ chế tạo máy 1
– Quá trình sản xuất nói chung là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên để biến chúng thành các sản phẩm có ích cho xã hội.
– Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất. Thay đổi trạng thái và tính chất bao gồm: thay đổi hình dáng, kích thước, độ chính xác gia công, chất lượng bề mặt, tính chất cơ lí, vị trí tương quan giữa các bề mặt của chi tiết. Tuỳ theo chức năng, nhiệm vụ mà có các quá trình công nghệ khác nhau:
+ Quá trình công nghệ gia công cắt gọt : có nhiệm vụ chủ yếu là làm thay đổi hình dáng, kích thước, độ chính xác gia công, chất lượng bề mặt.v.v. của đối tượng sản xuất.
+ Quá trình công nghệ tạo phôi: có nhiệm vụ chủ yếu là làm thay đổi hình dáng, kích thước của đối tượng sản xuất. Ngoài ra nó còn dễ làm thay đổi tính chất cơ lí của vật liệu.
+ Quá trình công nghệ nhiệt luyện: là thay đổi tính chất cơ lí của đối tượng sản xuất.
+ Ngoài ra ta còn có những quy trình công nghệ khác như quy trình công nghệ kiểm tra, quy trình công nghệ lắp ráp. v.v.
– Quá trình công nghệ là 1 phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất.
– Quy trình công nghệ là văn kiện mà trong đó ghi các quy trình công nghệ đã qua xử lý
– Quá trình công nghệ bao gồm:
+ QTCN tạo phôi: hình thành kích thước của phôi từ vật liệu bằng các phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực…
+ QTCN gia công cơ: làm thay đổi trạng thái hình học và cơ lý tính lớp bề mặt
+ QTCN nhiệt luyện: làm thay đổi tính chất cơ lý của vật liệu chi tiết, cụ thể tăng độ cứng, độ bền.
+ QTCN lắp ráp: tạo ra 1 vị trí tương quan xác định giữa các chi tiết thông qua các mối lắp ghép giữa chúng để tạo thành sản phẩm hoàn thiện
– Nguyên công: Là một phần của quá trình công nghệ, được hoàn thành 1 cách liên tục tại một chỗ làm việc do một hay một hóm công nhân thực hiện
– Gá: Là một phần của nguyên công, được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết
– Vị trí: Là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt
– Bước: Là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công một bề mặt [hoặc một tập thể bề mặt] sử dụng một dụng cụ cắt [hoặc một bộ dụng cụ] với chế độ công nghệ [v, s, t] không đổi
– Đường chuyên dao: Là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao
– Động tác: Là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia công hoặc lắp ráp
– Có 3 dạng sản xuất
+ Dạng sản xuất đơn chiếc + Dạng sản xuất hàng loạt
+ Dạng sản xuất hàng khối
– Người ta phân loại dạng sản xuất dựa theo các yếu tố đặc trưng
+ Sản lượng + Tính không thay đổi + Tính tái diễn của quy trình sản xuất
+ Mức độ chuyên môn hóa trong sản xuất
– Đặc điểm của dạng sản xuất đơn chiếc
+ Sản lượng hàng năm ít, thường từ một đến vài chục chiếc + Sản phẩm không không thay đổi do chủng loại nhiều
+ Chu kỳ chế tạo không được xác lập
– Các yếu tố:
+ Hình dạng lớp mặt phẳng [ độ sóng, độ nhám, .. ] + Trạng thái đặc thù cơ lý tính của lớp mặt phẳng [ độ cứng, chiều sâu biến cứng, ứng suất dư, .. ]
+ Phản ứng của lớp mặt phẳng so với thiên nhiên và môi trường làm viêc [ tính chống mòn, năng lực chống xâm thực hóa học, độ bền mỏi, … ]
– Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chông mài mòn
+ Ảnh hưởng tới độ nhám mặt phẳng :
- Mòn ban đầu: bề mặt của 2 chi tiết tiếp xúc nhau ở 1 số đỉnh cao của nhám, sâu các nhấp nhô tế vi này bị mài mòn nhanh khe hở lắp ghép tăng lên.
- Mòn bình thường: diện tích tiếp xúc tăng lên, áp suất tiếp xúc giảm đi, quá trình mài mòn trở lên bình thường và chậm. Giai đoạn này chi tiết máy làm việc tốt nhất.
- Mòn kịch liệt: bề mặt tiếp chúc bị tróc ra, cấu trúc bề mặt chi tiết bị phá hỏng.
+ Ảnh hưởng của lớp biến cứng mặt phẳng :
- Lớp biến cứng nâng cao tính chống ăn mòn
- Lớp biến cứng hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy
+ Ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp mặt phẳng : Ứng suất dư ở lớp mặt phẳng chi tiết cụ thể máy không có ảnh hưởng tác động đáng kể tới tính chống mài mòn nếu chi tiết cụ thể máy thao tác trong điều kiện kèm theo ma sát thông thường
Độ chính xác gia công là của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng trên bản vẽ thiết kế
Có 2 giải pháp đạt độ đúng chuẩn gia công
– Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt: cho máy cắt đi một lớp phoi trên một phần rất ngắn của mặt cần ra công, sau đó dừng máy, đo thử kích thước vừa gia công. Nếu chưa đạt kích thước tiếp tục điều chỉnh dao cắt tiếp và cứ tiếp tục cho đến khi đạt được kích thước.
+ Ưu điểm :
- Trên máy không chính xác vẫn có thể gia công trính xác nhờ tay nghề
- Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao.
- Có thể phân bố lượng dư đều đặn khi phôi không chính xác
- Không cần đến đồ gá phức tạp
+ Nhược điểm :
- Độ chính xác bị giới hạn bởi lớp phôi bé nhất có thể cắt
- Năng suất thấp.
- Yêu cầu trình độ công nhân cao.
- Giá thành đắt.
- Dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, trong cồn nghệ sửa chữa và cắt thử
– Phương pháp tự động dạt kích thước: chi tiết được gá đặt để dụng cụ cắt có vị trí chính xác so với chi tiết gia công.
+ Ưu điểm :
- Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm
- Không phụ thuộc vào tay nghề người thợ
- Chỉ cắt một lần là đạt kích thước
- Nâng cao hiệu quả kinh tế
+ Nhược điểm :
- Yêu cầu chất lượng dụng cụ cắt cao.
- Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá.
- Dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối
– Chuẩn là tập hợp của những mặt phẳng, đường hoặc điểm của 1 chiết tiết mà địa thế căn cứ vào đó người ta xác lập vị trí những mặt phẳng, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết cụ thể đó hoặc của cụ thể khác – Các dạng chuẩn :
– Chuẩn thô là những mặt phẳng dùng làm chuẩn chưa qua gia công
– Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô là đảm bảo
Xem thêm: Tổng hợp đáp án game Đuổi hình bắt chữ [2710 câu] mới và đầy đủ
+ Chất lượng của chi tiết cụ thể trong quy trình gia công + Nâng cao hiệu suất – Các nguyên tắc chọn chuẩn thô : + Sử dụng chuẩn thô 1 lần trong cả quy trình gia công + Chọn bề mắt không cần gia công của cụ thể + Chọn mặt có lượng dư nhỏ, đều + Chọn mặt tương đối phẳng phiu, không có đậu ngót, bavia, đậu rót hoặc quá không nhẵn – Tại vì : + Khi chọn chuẩn thô để gia công xong ta bắt buộc phải gá đặt lại
+ Trong khi đó mặt được gia công khi chọn chuẩn thô chỉ cần gia công tinh nhưng chưa cần đạt độ đúng chuẩn thì hoàn toàn có thể sử dụng máy có chất lượng kém hơn. Sau khi có chuẩn tinh thì những mặt gia công tiếp theo sẽ cần gia công tinh và đúng chuẩn luôn để tiết kiệm ngân sách và chi phí thời hạn và hạn chế gá đặt nhiều lần thì cần máy có độ đúng chuẩn cao
– Chuẩn tinh là chuẩn đã qua gia công, chuẩn tinh gồm chuẩn tinh chính và chuẩn tinh phụ chuẩn tinh chính là chuẩn tinh được sử dụng trong cả 2 quy trình gia công và lắp ráp, chuẩn tinh phụ chỉ dung khi gia công
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính [ đảm bảo vị trí tương quan lúc gia công tương tự lúc làm việc]
- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước [ mục đích đưa sai số chuẩn về 0 ]
- Chọn mặt chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp, đủ diện tích định vị
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn thống nhất. ,nghĩa là không nên thay đổi chuẩn quá 2 lần trong quá trình gia công
– Người ta phải gia công tinh và thô trên những máy khác nhau chính bới gia công thô không cần máy có nhu yếu cấp đúng chuẩn cao nên ta hoàn toàn có thể sử dụng máy có cấp đúng mực không cao cũng được, còn gia công tinh thì cần máy có cấp đúng mực cao
– Gá đặt chi tiết cụ thể gồm có 2 quy trình : định bị chi tiết cụ thể và kẹp chặt cụ thể + Định vị là sự xác lập đúng chuẩn vị trí tương đối của chi tiết cụ thể so với dụng cụ cắt trước khi gia công + Kẹp chặt là quy trình cố định và thắt chặt vị trí của cụ thể sau khi đã xác định để chống lại tính năng của ngoại lực [ hầu hết là lực cắt ] trong quy trình gia công làm cho cụ thể không được xê dịch và rời khỏi vị trí đã được xác định . – Lưu ý trong quy trình gá đặt : + Định vị luôn xảy ra trước kẹp chặt, không có trường hợp khác
+ Có thể xác định thừa bậc tự do nhưng hạn chế, không được xác định thiếu bậc tự do
– Bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối là năng lực vận động và di chuyển của vật rắn theo phương mà không bị bất kể một cản trở nào trong khoanh vùng phạm vi đang xét – Một chi tiết cụ thể rắn trong khoảng trống có 6 bậc tự do
– Khi ta đặt chi tiết cụ thể vào hệ tọa độ Đề-các, 6 bậc tự do đó là :
- 3 bậc tịnh tiến dọc trục T[Ox], T[Oy], T[Oz]
- 3 bậc quay quanh trục Q[Ox], Q[Oy], Q[Oz]
– Siêu định vị: Là hiện tượng một bậc tự do khống chế quá 1 lần
– Điều tối kỵ cần tránh khi gá đặt chi tiết là: không được thiếu và hạn chế thừa
Trước khi đến với phần bài tập, mình xin nói trước những bài làm trong những ví dụ sau đâu chỉ là 1 trong nhiều cách làm. Sẽ có nhiều cách làm chứ không phải chỉ có 1 cách, miễn sao cách làm của bạn hài hòa và hợp lý và đạt được nhu yếu của đề bài
Chuẩn bị :
- Tìm các bề mặt quan trọng
- Đánh số [kí hiệu] cho các bề mặt trên phôi và trên chi tiết
NC1 :
- Phay mặt đầu [1′], [2′], [3′]
- Định vị: 3 bậc tự do
- Chuẩn thô [5,6,8]
- Kẹp chặt [10,11] bằng 2 khối V ngắn
NC2 :
- Phay [5′, 6′, 8′]
- Định vị 3 bậc tự do
- Chuẩn tinh [1′, 2′, 3′]
- Kẹp chặt [11,10]
NC3 :
- Khoét và doa [4′, 7′, 9′]
- Định vị 5 bậc tự do
- Chuẩn [5,’ 6, 8′] + 2 khối V vào [10, 11]
- Kẹp chặt 2 khối V vào [10,11]
NC4 : Kiểm tra + hoàn hảo
NC1 :
- tiện thô [3′]
- Định vị 4 bậc tự do
- Chuẩn thô [1]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp
NC2 :
- Khỏa mặt đầu [5′], tiện thô + tinh [1′]
- Định vị: 5 bậc tự do
- Chuẩn tinh [3′] + tỳ mặt đầu [4]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp + chấu
NC3 :
Tiện thô tinh [ 2 ′ ]
Tiện tinh [ 3 ′ ]
- Định vị 5 bậc tự do
- Chuẩn tinh [1′] + tỳ [5′]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp + chấu
NC4 :
- Phay rãnh thên [6′]
- Định vị 6 bậc tự do
- Chuẩn [1′,8′, 3′] + tỳ vai + chốt cạnh
- Kẹp chặt vào [1′, 3′]
NC5 :
- Khoan + taro [7′]
- Định vị 6 bậc tự do
- Chuẩn [1′, 3′] + tỳ vai + chốt cạnh
- Kẹp chặt [1′, 3′]
NC6 : Kiểm tra + hoàn hảo
NC1 :
- Tiện thô bề mặt [5′]
- Định vị 5 bậc tự do
- Chuẩn thô [3] + tỳ vào [2]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp
NC2 :
- Tiện thô + tinh [3′] + khỏa mặt đầu [2′] và [1′]
- Định vị 5 bậc tự do
- Chuẩn [5′] + tỳ vào [6]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp
NC3 :
- Tiện tinh [5′] + khỏa mặt đầu [4′, 6′, 7′]
- Định vị 5 bậc tự do
- Chuẩn tinh [3′] + tỳ vào [2′]
- Kẹp chặt bằng mâm cặp
NC4 :
- Khoan 6 lỗ [9′] và khoan + doa [8′]
- Định vị 5 bậc tự do
- Lỗ thứ nhất: chuẩn tinh [6′] + 2 khối V [5′]
Lỗ thứ 2 trở đi : chuẩn tinh [ 6 ′ ] + 2 khối V [ 5 ′ ] + chốt [ lỗ 1 ]
Admin : Hunter
Liên hệ: Bộ môn Kỹ thuật cơ khí – Đại học Mỏ Địa chất
Số điện thoại thông minh : 0243.755.0500
Đào tạo đại học: Chuyên ngành Công nghệ Chế tạo máy.
Đào tạo đại học: Chuyên ngành Máy và Tự động thủy khí.
Đào tạo Sau đại học: Thạc sĩ Kỹ thuật cơ khí.
Trang Fanpage: //www.facebook.com/ktck.humg/
E-Mail :
Website: www.ktck-humg.com